Total Productive Management  TPM

Das TPM ist ein anwendbares System wie z.B. HACCP und beinhaltet umfassende Verfahren zur nachhaltigen Eliminierung von Verlusten, Ausschuß und Verschwendung bei der Produktion in verfahrenstechnischen Anlagen.
Total Productive Management beinhaltet die proaktive Instandhaltung unter Einbeziehung von erfahrenen und an den Systemen beteiligter Mitarbeiter. Es geht bei dieser Betrachtung wesentlich um die Anlageneffektivität einhergehend damit die Verlängerung der Standzeiten bzw. Lebensdauer als auch um die Resilienz sowie Redundanz der betrachteten Anlagen.

Total Productive Management beinhaltet die proaktive Instandhaltung unter Einbeziehung von erfahrenen und an den Systemen beteiligter Mitarbeiter. Es geht bei dieser Betrachtung wesentlich um die Anlageneffektivität einhergehend damit die Verlängerung der Standzeiten bzw. Lebensdauer als auch um die Resilienz sowie Redundanz der betrachteten Anlagen.
Verfahrenstechnisch intensive Betriebe unterhalten meist eine vorbeugende, systematische Instandhaltung als auch Maschinenmanagementprogramme, welches unzutreffend oft als TPM-System bezeichnet wird. Der Begriff “Management” umschreibt das Konzept von TPM heute präziser als der ursprüngliche Begriff Maintenance. Die Verwendung des Begriffs Total Productive Management umfasst die Definition "Maintenance" mit "Erhaltung" und “Anpassungsfähigkeit”, also bedeutet TPM die umfassende Erhaltung der Produktivität, welche über die technische Maschinen-Funktionalität hinaus geht.
 

Implementierung von TPM

Zur Implementierung von TPM als inkludiertes Management-tool zur Erhöhung der Produktions-Stabilität eines Unternehmens oder einer Multi-site-Organisation, müssen die Ziele von TPM klar zu definieren sein.

Wie in jedem anderen ISO Managementsystem muss die oberste Leitung der Organisation klare Ziele definieren, und Führungskräften als auch den Mitarbeitern die entsprechenden Ressourcen zur Verfügung stellen. TPM beinhaltet die nachstehenden Ziele:

  • Etablierung einer Unternehmens- und Arbeitskultur, um die Effizienz der Produktion und aller wechselwirksamen Bereiche, Prozesse und Systeme ständig und nachhaltig zu verbessern.
  • Etablierung eines übergeordnetes System, um sämtliche Verluste, Verschleiß, Ausschuß und Störungen zu erkennen und zu vermeiden, wobei alle Maßnahmen direkt am Prozeß und direkt auf die Abweichungen gerichtet sind, (5S-Methode)
  • Etablierung eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses, welcher alle relevanten Unternehmensbereiche wie R&D, Supply-Chain, Produktion, Vertrieb und auch die Verwaltung umfasst.
  • Beteiligung aller Mitarbeiter zu einem nachhaltigen Engagement zur Unterstützung des Verbesserungsprozesses, zur Beteiligung an Wissen und Wissensweitergabe und der Stabilität der Unternehmens-Kultur

Die Verfolgung der Zielerreichung muss wie bei der behavior based safety durch Beteiligung aller Mitarbeiter eines Unternehmens erfolgen. Um dies zu ermöglichen, müssen Beschäftigte ihr Wissen und ihre Kompetenzen einerseits durch Schulungen erweitern können und anderseits dies auch engagiert weitergeben wollen. Wissensgeheimnisse aus Angst vor Arbeitsplatzverlusten, respektive Vorteile durch Wissensexclusivität sind unbrauchbare Führungsfehler. Alle Beteiligten müssen die TPM- Kultur verinnerlichen und von der Führungsebene vorgelebt bekommen.

Wie bei der behavior based safety hängt diese progressive Systematik  maßgeblich vom Verhalten der Führungskräfte ab.

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